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Eine Schicht auf der Grube Gonderbach

Nach dem Bericht von Wilhelm Meier, Fischelbach, der 25 Jahre als Bergmann auf Grube Gonderbach und im Siegerland gearbeitet hat:

„Wenn ich Frühschicht hatte, musste ich morgens vor 5 Uhr aufstehen. Schnell was gegessen und einen Schluck Kaffee getrunken, dann ging's „off de Gruwwe", „off de Gonnerboch". Um 6 Uhr mussten wir auf der „Bude" sein - so nannten wir den Raum unterm Dach in der Aufbereitung, wo wir uns vor der Schicht aufhielten und fertig machten.

Unsre „Arwedsklarer" hatten wir schon an, wir zogen nur noch schnell „en ale Jacke on e ale Hose drewwer". Einen Schutzhelm gab's nicht, der eine setzte einen alten Hut auf, der andere ein Kappe. Die Grubenlampen hingen auch in der Bude, es waren einfache Karbidlampen. „Mer musste se sich selwer schdelle", betriebsbereit machen, Wasser und Karbid aufüllen. Eine Füllung reichte für die ganze Schicht. Die Lampe war unsre einzige Beleuchtung bei der Arbeit unter Tage.

Schleppschacht

Vor der „Offbereidung" standen auf dem Gleis die Grubenwagen, die die letzte Schicht hier abgestellt hatte. Jeder von uns holte sich „sein Wage"; jeder nahm immer denselben Wagen, den er ganz genau kannte. Bei den holprigen Gleisen im Stollen war es wichtig, dass man wusste, wie der Wagen „spurte". Die Lampe wurde vorne drangehängt, und ab ging's „een Beag", in den Stollen. Der Eingang war nur etwa 30 Meter von der Aufbereitung entfernt.

Wir waren ein Zug von 6 bis 7 Mann, jeder schob seinen Wagen vor sich her. Dabei hielten wir ein paar Schritte Abstand, damit wir unserem Vordermann nicht „eede Hesbe" fuhren. Der Stollen ging nicht geradeaus, sondern „wie'n Sauschwanz", mal links herum, mal rechts herum. Es war ganz finster, nur unsre Lampen gaben etwas Licht. Wir sahen die Gleise vor dem Wagen und die „Riesche", die Rinne daneben; sie sollte das Wasser auffangen, das dauernd von der Decke tropfte und an den Wänden herunterrieselte.

Gesprengt, „geschosse", wurde immer nur am Ende der Schicht. Das Sprengmaterial bestand aus den Dynamit-Sprengpatronen, den Zündkapseln und der Zündschnur. Die Zündkapsel mußte ein Stück in die Dynamitpatrone gesteckt werden, um sie zünden zu können; das war bei Kälte nicht leicht. Um das harte Dynamit weich zu machen, wärmten wir oft die Sprengpatronen auf dem Bauch unter dem Hemd an - das durfte die Aufsicht natürlich nicht wissen!

Wenn zwei Bergleute nahe beieinander gearbeitet hatten, verständigten sie sich vor dem Sprengen: „Etz winn ma schisse!" Dann wurde „oagesteckt"; gewöhnlich machten wir das mit unsrer Karbidlampe. Dann ging man ein paar Schritte beiseite und stellte sich „henner e Ecke" oder in einen Querschlag, bis die Schüsse losgegangen waren. Weil keine großen Mengen Gestein losgesprengt wurden, war die Sache nicht so gefährlich. Einen Unfall hat es bei unsern Sprengarbeiten nicht gegeben.

Nach oben

Der Stollen war nicht ausgezimmert, nur wo er brüchig war, standen Holzstempel, „woren Bau". Die Stempel standen „off Sprong", etwas schräg nach innen, oben drüber lag die „Kappe", das Querholz. Auch das Abstützen gehörte zur Arbeit des Bergmanns; bei uns machten es meist zwei Leute, die darin die größte Erfahrung hatten.

Es dauerte fast eine halbe Stunde, bis wir mit unsern Wagen an der Hängebank ankamen. Hier stand eine Haspel, mit dem die vollen Wagen aus der tieferen Sohle durch den Schleppschacht heraufgezogen wurden. In den zwanziger Jahren wurde er elektrisch betrieben. Ein Bergmann musste ihn in Gang setzen, wenn er das Signal aus dem unteren Stollen hörte. Kam der Wagen dann herauf, mußte er ihn vom Förderseil absetzen, zum Ladetrichter schieben, auskippen und den leeren Wagen wieder ans „Fördersaal" anhängen.

Der Schleppschacht führte schräg hinunter bis auf die Sohle, wo wir arbeiteten. Neben den Gleisen für die Wagen war „e Foahrt", eine Leiter, die auf den Schwellen festgemacht war. Über die Leiter stiegen wir hinunter, die Grubenlampe am Haken in der Hand oder über die Schulter gehängt. Die Wagen blieben an der Hängebank zum Beladen stehen; vor Ort hatten wir andere, kleinere Wagen. Der Schleppschacht, auch Blindschacht genannt, war ausgebaut. In Abständen von l bis l 1/2 Metern standen die „Baue"; der Schacht war ungefähr 75 m lang.

Waren wir unten „off da Sohl" angekommen, ging jeder an seine Arbeitsstelle, an den „Berjeort". Weil am Ende jeder Schicht gesprengt wurde, mußte die neue Schicht zuerst das .gelöste Gestein, Erz und „Berje", wegräumen. „Wos de Veeschicht losgeschosse hatt, mußde de Nooschicht wegremme. "Weggeräumt wurde mit dem „Fülldrog on da Kratze". Der Fülltrog war ein Kasten aus Eisenblech, etwa 40x40 cm, an einer Seite offen, die drei Seitenwände 25 bis 30 cm hoch. Wenn er mit der dreieckigen Kratze vollgekratzt war und in den Wagen gekippt werden mußte, hatte er (bei Erz) ein Gewicht von 30 bis 40 Pfund.

Die Wagen, die vor Ort beladen wurden, waren kleiner und schmaler als die Wagen im oberen Stollen. Außerdem hatten sie einen eisernen Deckel „met nem Scheller", einem Riegel zum Verriegeln des Deckels, damit keine Steine herausfallen konnten. Die gefüllten Wagen schoben wir bis an den Schleppschacht und hängten sie da ans Förderseil. Um dem Mann an dem Haspel Bescheid zu geben, zog man an einem „Drohtsaalche", ein Hämmerchen schlug unter der Decke an ein Eisen - das gab einen hellen Klang, der auch im oberen Stollen gut zu hören war. Der Maschinist setzte den Haspel in Gang und zog den Wagen hoch. Nun mußte man warten, bis ein leerer Wagen herunterkam und dann „Drabb mache", sich beeilen, daß man wieder vor Ort kam und weiterarbeiten konnte.

Eine ständige Aufsicht gab es bei uns nicht, jeder wußte, was er zu tun hatte. Ab und zu, meist in der Morgenschicht, kam der Betriebsleiter und gab seine Anweisungen.

Vor Ort

Nach oben

War das Wegräumen beendet, wurden Kratze und Fülltrog beiseitegelegt und dafür Bohrer und Fäustel in die Hand genommen. Jetzt begann die Suche nach dem Erz. In der Gonderbach wurde blei- und silberhaltiges Erz gefördert. Wenn eine Erzader, eine „Schnur", oder ein Erznest gefunden war, machten gewöhnlich zwei Mann das Erz los. Die Mächtigkeit der Erzlager war verschieden, sie reichte von wenigen Zentimetern bis zu einem halben und im besten Fall einmal bis zu einem Meter. Die übrigen Bergleute suchten weiter nach Erz an den Stellen, die der Betriebsleiter angegeben hatte, oder sie trieben den Stollen weiter vor.

Es wurde gebohrt und gesprengt. Jeder Bergmann mußte wissen, wo und wie er das Bohrloch am besten anbringen mußte. Die jüngeren wurden von den älteren, erfahrenen Männern angeleitet. Es wurde einmännig gebohrt, jeder arbeitete allein an seinem Platz. In der einen Hand hielt man den Bohrer, der unten eine scharfe Schneide hatte, in der ändern Hand hatte man den Fäustel und trieb damit den Bohrer in das harte Gestein. Nach jedem Schlag mußte der Bohrer gedreht werden. Anfangs nahm man kürzere, dann, wenn man tiefer kam, immer längere Bohrer; sie hatten eine Länge von 30 cm bis etwa l m. Stundenlang hieß es nun: „Klobbe on dreh, klobbe on dreh . . .!" Ab und zu mußte der Steinstaub aus dem Loch herausgeholt werden - das machte man mit dem „Kretzer", einem löffelartigen Gerät mit langem Stiel.

Es dauerte lange, bis das Bohrloch tief genug war für die Sprengung, etwa 30 bis 60 cm mußte man sich in den Fels hineinarbeiten. In einer Schicht schaffte man ein bis zwei, höchstens drei Bohrlöcher. „Ofänger" brauchten natürlich viel länger als ihre erfahreneren „Awedskolleje", die schon länger in der Grube arbeiteten. Erst mit der Zeit bekam der junge Bergmann einen Blick dafür, an welcher Stelle er das Bohrloch anlegen und in welcher Richtung er es vortreiben mußte, wo es am leichtesten ging und am wenigsten Schweiß kostete. Beim Bohren in geringer Höhe setzten wir uns auf den Fülltrog, sonst wurde im Stehen gearbeitet Oft mußte von unten schräg nach oben gebohrt werden - das nannte man „obse". Das war natürlich am anstrengendsten.

Grubenwagen, Tiefer Stollen

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Nach dem Sprengen war der Stollen voller Staub und Qualm. Wir machten, daß wir an den Schleppschacht kamen und stiegen wieder „de Foahn noff, über die Leiter zur Hängebank im oberen Stollen. Hier standen jetzt die vollen Wagen, die der Maschinist aus dem Ladetrichter beladen hatte. Jeder Bergmann schob wieder „seinen" Wagen durch den langen Stollen zurück zum Ausgang. Da die Gleise ein wenig Gefalle hatten, brauchten wir uns beim Schieben nicht so zu plagen.

Die Wagen mit „Berje", mit taubem Gestein, kamen auf die Halde, „off de Hall", und wurden da ausgekippt. Die Wagen mit Erz und erzhaltigem Gestein wurden bei der Aufbereitung entladen. Der Berg lieferte zwei Sorten Erz: das „därwe Erz", - dicke Brocken reines Erz, die nicht in den Brecher kamen, und „Erz met Berje vawosse", - unsauberes Erz; dies wurde zerkleinert, „derch de Brecher geabt", und kleingemahlen. Im „Setzkasde" wurde dann mit Hilfe von Wasser das Erz von den Steinen getrennt. „De Berje aß lichde" - das schwerere Erz blieb unten liegen.

Die von der „Berje" getrennten größeren Brocken, die auf einem der Siebe liegen blieben, waren dem „därwen Erz" gleichwertig. „Schlichterz" schließlich nannte man den körnigen Erzschlamm, der nach dem Waschen zuletzt im Setzkasten übrigblieb. Alles Erz wurde im „Erzschobbe" gewogen und gelagert, die „Erzbrocken" für sich und das „Schlichterz" für sich. Wenn dann der Erzhändler kam, wurde es noch mal in seiner Gegenwart gewogen und dann verkauft. Ein Pferdefuhrwerk brachte das Erz zum Bahnhof Friedrichshütte, wo es auf die Bahn verladen und abtransportiert wurde.

In der „Offbereidung" hatte ich meine Arbeit auf der Grube Gonderbach angefangen. Hier arbeiteten die jungen Berglehrlinge von 14 bis 16 Jahren unter der Aufsicht eines älteren Bergmanns. Erst wenn man 16 war, durfte man „ees Loch", ins Bergwerk, und „onner Doag" arbeiten - so bestimmte es die Vorschrift.

Wenn wir unsre Grubenwagen entladen hatten, war unsre Arbeit beendet. In der „Bude" zogen wir die „Arwedsbrocke", die wir am Morgen drübergezogen hatten, wieder aus und hängten sie mit der Lampe an den „Grabbe". Eine Waschgelegenheit gab's nicht; so dreckig, wie wir aus der „ Gruwwe" kamen, gingen wir nachHause. Unsere Schicht war vorüber.“

Quelle:

Hippenstiel, G.
Eine Schicht auf der Grube Gonderbach
WHB III/S. 459 - 464

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